不(bu)銹鋼管張力減徑加工中(zhong)容易出現的缺陷有以下幾種：
1. 結疤： 其原(yuan)因是出再加(jia)熱爐時，氧(yang)化鐵皮粘結(jie)的硬雜質殘留在管面上，在張減(jian)機中壓入(ru)表(biao)層而引起（加(jia)強除鱗(lin)效果）；
2. 麻面： 主要(yao)由(you)軋輥孔型磨損引起，輕(qing)者通(tong)過修磨孔型來解決，嚴重要(yao)換輥；
3. 軋折： 主要(yao)是單機壓下率過大，輥縫設(she)置不(bu)正確，還可由孔型的(de)正負寬(kuan)展、速度制度不(bu)匹配引起；
4. 直徑超差(cha)： 由孔型設計不(bu)當、孔型磨(mo)損或(huo)軋機(ji)調整不(bu)正確(que)所(suo)引(yin)起，這時一(yi)般精軋機(ji)架(jia)(jia)要(yao)更(geng)換，如(ru)果(guo)是(shi)可(ke)調機(ji)架(jia)(jia)，則可(ke)以進行(xing)微(wei)調，注意在微(wei)調中會(hui)引(yin)起一(yi)定的(de)橢(tuo)圓(yuan)度的(de)增加，所(suo)以要(yao)根據成品的(de)公差(cha)范(fan)圍和一(yi)定的(de)橢(tuo)圓(yuan)偏差(cha)值來合(he)理(li)選定調整，如(ru)果(guo)不(bu)行(xing)，則應更(geng)換機(ji)架(jia)(jia)；
5. 壁(bi)厚(hou)偏差： 主要由來料(liao)(liao)寸波動(dong)和各機(ji)架張力(li)系數設(she)置不(bu)當引起(qi)，主要措(cuo)施是(shi)嚴格控(kong)制(zhi)來料(liao)(liao)尺寸波動(dong)，并(bing)根據壁(bi)厚(hou)超差設(she)置相應的速度制(zhi)度；
6. 外(wai)徑偏(pian)差控(kong)制；
7. 壁(bi)厚偏差控(kong)制。
下(xia)面重點介紹常見的質量(liang)缺陷(xian)--內六方(fang)缺陷(xian)。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼(gang)厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機(ji)理
在實際軋制中(zhong)，沿管(guan)圓(yuan)周截面壓(ya)下量不(bu)同(tong)(tong)，造成(cheng)(cheng)(cheng)張力不(bu)同(tong)(tong)，從而(er)形(xing)成(cheng)(cheng)(cheng)不(bu)均勻壁(bi)厚造成(cheng)(cheng)(cheng)內(nei)六(liu)(liu)方缺陷。通常孔(kong)(kong)(kong)型底(di)部壓(ya)下量大，大部分(fen)接觸區處在前滑區，形(xing)成(cheng)(cheng)(cheng)的張力較大，管(guan)壁(bi)容易拉薄(bo)。在前后(hou)機架成(cheng)(cheng)(cheng)60°布(bu)置的孔(kong)(kong)(kong)型中(zhong)，有六(liu)(liu)個點被反復地(di)加工，增厚減(jian)(jian)薄(bo)，最(zui)后(hou)總體趨勢仍然(ran)是減(jian)(jian)薄(bo)，而(er)在孔(kong)(kong)(kong)型底(di)部頂(ding)點左(zuo)右30°處，相(xiang)對孔(kong)(kong)(kong)型底(di)部金屬來(lai)說形(xing)成(cheng)(cheng)(cheng)一(yi)段內(nei)六(liu)(liu)角增厚段，這就形(xing)成(cheng)(cheng)(cheng)了(le)內(nei)六(liu)(liu)方缺陷。
3. 方案
通(tong)(tong)常這(zhe)(zhe)種(zhong)缺(que)陷是可以通(tong)(tong)過(guo)合適(shi)的(de)孔(kong)型來消除的(de)，其實質就是建(jian)立(li)在沿管周方向建(jian)立(li)合適(shi)的(de)張力條(tiao)件，通(tong)(tong)過(guo)改善軋輥(gun)接(jie)觸(chu)軋件的(de)長度來改善張力條(tiao)件，保證(zheng)管周有均勻張力。如Φ84mm的(de)管，若采(cai)(cai)用(yong)1.07橢圓系數，接(jie)觸(chu)長度為(wei)25mm,若采(cai)(cai)用(yong)1.02的(de)孔(kong)型，將會(hui)達到33.5mm,減小(xiao)接(jie)觸(chu)長度就能(neng)顯著減小(xiao)孔(kong)型底部(bu)張力，有效防止壁厚拉薄。不過(guo)這(zhe)(zhe)種(zhong)改變不是幾個(ge)機架就能(neng)做到的(de)，有時甚至(zhi)需要10多個(ge)機架來實現(xian)。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作中質量控制操作
換規格時，仔(zi)細檢查(cha)每一(yi)機架，仔(zi)細核對，確保無誤。
取(qu)樣分析內(nei)容包括：
1. 外徑：將鋼管停在(zai)張(zhang)減輸出輥道，氧化焰切(qie)頭，冷卻切(qie)頭，在(zai)截面(mian)上(shang)取互相垂直的位置來檢查尺寸；
2. 壁厚(hou)：用手提超聲波測厚(hou)儀檢查時(shi)，取互成45°角的8個點測值并取平均(jun)值；
3. 長度(du)：在(zai)張減出口(kou)輥道上設置參(can)考點檢(jian)查鋼管(guan)(guan)長度(du)、入(ru)爐前管(guan)(guan)坯重量(liang)、成品管(guan)(guan)直徑、成品管(guan)(guan)壁(bi)厚(hou)；
4. 外表面：
凹(ao)痕－再加熱(re)爐時過氧化所致；
步進梁印痕－步進梁上氧(yang)化物沒(mei)被清除干凈(jing)所致；
折痕－薄壁管軋制(zhi)時連軋材料缺陷所致；
孔洞－帶有橫向趨勢(shi)的裂孔；
結疤－連(lian)軋孔型磨損(sun)所致；
5. 內表面：
內折－穿孔造成(cheng)鱗狀物和材(cai)料(liao)破損；
內直道－芯棒劃痕(hen)所致；
內(nei)結疤(ba)－除氧化劑(ji)未完全反應形成的(de)殘余物在(zai)鋼管內(nei)表面造成的(de)壓痕，形成的(de)凹坑。
二、軋制之前的現場檢查
在(zai)軋制(zhi)之前(qian)，對(dui)工具和設(she)定參數進行檢(jian)查，以(yi)保障良好的設(she)備狀態和產品質量。在(zai)完成所有工具裝配和完成全部設(she)定以(yi)后(hou)，操作(zuo)人員將在(zai)現場執行如下(xia)檢(jian)查：
1. 再加熱爐與張減機之間(jian)的輥道高度；
2. 張減機(ji)中傳輸機(ji)架(jia)的軋輥(gun)直徑以及導(dao)向管內徑（根據軋制表的要求）；
3. 張減機后(hou)的輥道高(gao)度；
4. 軋制機架的軋輥冷(leng)卻；
5. 軋(ya)制(zhi)之前(qian)要檢(jian)查孔型的長短軸尺(chi)寸(cun)。
當所有的(de)設(she)定被(bei)檢查時，張減(jian)機(ji)應再次啟動(dong)并(bing)且打開機(ji)架冷卻水，操作(zuo)人員的(de)任務是目測每(mei)個(ge)機(ji)架系統是否正(zheng)常(chang)工作(zuo)。
