法蘭(lan)的生(sheng)產工藝(yi)主要分(fen)為鍛造、鑄造、割制、卷制這(zhe)四(si)種(zhong)。
1. 鑄(zhu)造法(fa)蘭和鍛造法(fa)蘭
①. 鑄造出來的法蘭，毛坯形狀尺寸準確，加工量小，成本低，但有鑄造缺陷（氣孔、裂紋、夾雜）；鑄件內部組織流線型較差（如果是切削件，流線型更差）。
②. 鍛(duan)造(zao)法蘭一(yi)般比(bi)鑄(zhu)造(zao)法蘭含(han)碳低，不(bu)易生銹，鍛(duan)件(jian)流線型好，組織比(bi)較致(zhi)密，機械性(xing)能(neng)優于(yu)鑄(zhu)造(zao)法蘭；鍛(duan)造(zao)工藝不(bu)當也(ye)會出現晶(jing)粒大或(huo)不(bu)均、硬化裂紋現象，鍛(duan)造(zao)成本(ben)高于(yu)鑄(zhu)造(zao)法蘭。鍛(duan)件(jian)比(bi)鑄(zhu)件(jian)能(neng)承受更高的剪切力(li)和(he)拉伸(shen)力(li)。
③. 鑄件(jian)的優(you)點在(zai)于(yu)可以獲(huo)得比(bi)較復雜的外形，成(cheng)本比(bi)較低；鍛件(jian)優(you)點在(zai)于(yu)內部組(zu)織均(jun)勻，不存在(zai)鑄件(jian)中的氣孔、夾雜等(deng)有害缺陷。
④. 從生產(chan)工藝(yi)流程區別(bie)鑄(zhu)(zhu)造(zao)(zao)法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)(lan)和(he)鍛造(zao)(zao)法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)(lan)的(de)(de)不同，比(bi)如離心(xin)法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)(lan)就屬(shu)于鑄(zhu)(zhu)造(zao)(zao)法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)(lan)的(de)(de)一種(zhong)。離心(xin)法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)(lan)屬(shu)于精密鑄(zhu)(zhu)造(zao)(zao)方法(fa)(fa)生產(chan)的(de)(de)法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)(lan)，該(gai)種(zhong)鑄(zhu)(zhu)造(zao)(zao)較普通砂型(xing)鑄(zhu)(zhu)造(zao)(zao)組織要(yao)細很多，質量提高不少，不易(yi)出現組織疏松、氣(qi)孔、沙眼等問(wen)題。離心(xin)澆鑄(zhu)(zhu)制作(zuo)平(ping)焊法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)(lan)的(de)(de)工藝(yi)方法(fa)(fa)及產(chan)品(pin)(pin)，其特(te)征是該(gai)產(chan)品(pin)(pin)經過下列工藝(yi)步驟加工而成：
a. 將所選原材料鋼材放(fang)入(ru)中頻(pin)電爐熔煉，使(shi)鋼水溫度達到1600～1700℃；
b. 將金屬模具預加(jia)熱(re)到800～900℃保(bao)持恒溫；
c. 啟動(dong)離(li)心機，將步(bu)驟(zou)a中鋼水注入步(bu)驟(zou)b中預熱(re)金(jin)屬模(mo)具(ju)；
d. 鑄件自然冷卻(que)到(dao)800～900℃保持1～10min；
e. 用水(shui)冷卻(que)至(zhi)接近常溫，脫(tuo)模取(qu)出(chu)鑄件(jian)。
2. 鍛造法蘭的生產工(gong)藝(yi)流程
鍛(duan)造工(gong)藝(yi)過程一般由以下工(gong)序組(zu)成，即選取優質鋼坯下料、加熱、成形、鍛(duan)后冷(leng)卻(que)，如圖5.1.2所示。鍛(duan)造的(de)工(gong)藝(yi)方法(fa)有自由鍛(duan)、模(mo)鍛(duan)和胎膜鍛(duan)。生(sheng)產時(shi)，按(an)鍛(duan)件(jian)(jian)質量的(de)大小(xiao)，生(sheng)產批(pi)量的(de)多(duo)少選擇不同(tong)的(de)鍛(duan)造方法(fa)。自由鍛(duan)生(sheng)產率低，加工(gong)余量大，但工(gong)具簡(jian)單(dan)，通用(yong)性大，故被廣泛用(yong)于鍛(duan)造形狀較簡(jian)單(dan)的(de)單(dan)件(jian)(jian)、小(xiao)批(pi)生(sheng)產的(de)鍛(duan)件(jian)(jian)。自由鍛(duan)設備有空(kong)(kong)氣(qi)錘、蒸汽-空(kong)(kong)氣(qi)錘和水(shui)壓機等，分別適合(he)小(xiao)、中和大型鍛(duan)件(jian)(jian)的(de)生(sheng)產。模(mo)鍛(duan)生(sheng)產率高(gao)，操作簡(jian)單(dan)，容易實現機械化(hua)和自動(dong)化(hua)。模(mo)鍛(duan)件(jian)(jian)尺(chi)寸(cun)精度高(gao)，機械加工(gong)余量小(xiao)，鍛(duan)件(jian)(jian)的(de)纖維組(zu)織分布更為(wei)合(he)理(li)，可進一步提(ti)高(gao)零件(jian)(jian)的(de)使用(yong)壽(shou)命。
①. 自(zi)由鍛工藝(yi)
自由(you)鍛(duan)(duan)造(zao)時，鍛(duan)(duan)件(jian)的(de)形狀是通過(guo)一(yi)些基本變形工(gong)序(xu)將坯(pi)料逐步鍛(duan)(duan)成的(de)。自由(you)鍛(duan)(duan)造(zao)的(de)基本工(gong)序(xu)有鐓粗、拔長(chang)、沖(chong)孔、彎曲和切斷等(deng)。
a. 鐓(dui)粗 鐓(dui)粗是對原(yuan)坯料沿(yan)軸向鍛(duan)打，使其(qi)高度(du)減(jian)低、橫截(jie)面增大的操(cao)作過程。這(zhe)種工序常(chang)用于(yu)鍛(duan)造齒(chi)輪(lun)坯和其(qi)他圓盤(pan)形類(lei)鍛(duan)件(jian)。鐓(dui)粗分為全部(bu)鐓(dui)粗和局部(bu)鍛(duan)粗兩種。
b.拔長(chang) 拔長(chang)是(shi)使坯料(liao)的(de)長(chang)度增加，截面減小的(de)鍛造工序，通(tong)常(chang)用來(lai)生(sheng)產軸類件毛坯，如車床主軸、連桿等。
c.沖孔 用(yong)沖子在(zai)坯料上(shang)沖出通孔或(huo)不通孔的鍛造工序。
d.彎曲(qu) 使(shi)坯料彎曲(qu)成(cheng)一定角度或形狀(zhuang)的鍛(duan)造(zao)工序(xu)。
e.扭轉 使(shi)坯料的一部分相對另一部分旋轉一定角度的鍛造工序。
f. 切割 分割坯料(liao)或(huo)切除(chu)料(liao)頭(tou)的鍛造工序。
②. 模鍛工藝(yi)
模(mo)鍛全稱為模(mo)型(xing)鍛造，將加熱后的(de)坯(pi)料(liao)放(fang)置在固定(ding)于模(mo)鍛設備上(shang)的(de)鍛模(mo)內鍛造成形的(de)。
a. 模鍛的基本工序
模鍛工藝過(guo)程：下料、加熱、預鍛、終鍛、沖連皮(pi)、切邊(bian)、調(diao)質、噴丸。常用工藝有鐓粗、拔長，折彎、沖孔、成型。
b.常用模(mo)鍛(duan)設(she)備有模(mo)鍛(duan)錘(chui)、熱(re)模(mo)鍛(duan)壓力機(ji)、平鍛(duan)機(ji)和摩擦(ca)壓力機(ji)等。
通俗地(di)講，鍛造法(fa)蘭(lan)質量更好(hao)，一般是(shi)(shi)通過模鍛生產，晶體(ti)組織(zhi)細(xi)密，強(qiang)度(du)高(gao)，當然價格也(ye)貴一些。無論是(shi)(shi)鑄造法(fa)蘭(lan)還是(shi)(shi)鍛造法(fa)蘭(lan)都屬于法(fa)蘭(lan)常用制造方(fang)法(fa)，看需要使(shi)用的部件的強(qiang)度(du)要求(qiu)，如果要求(qiu)不高(gao)，還可(ke)以選用車(che)削制法(fa)蘭(lan)。
3. 割制(zhi)法蘭
在中(zhong)板(ban)上直(zhi)接切割出法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)的(de)(de)留(liu)有加(jia)工量的(de)(de)內(nei)外徑及(ji)厚度的(de)(de)圓盤，再進(jin)行(xing)螺栓(shuan)孔及(ji)水線(xian)的(de)(de)加(jia)工。這樣生產出來的(de)(de)法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)就叫作割制(zhi)法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)，此類法(fa)(fa)蘭(lan)(lan)最(zui)大(da)直(zhi)徑以中(zhong)板(ban)的(de)(de)幅寬為(wei)限。
4. 卷(juan)制法蘭
用中板(ban)割條子然后(hou)卷制成圓(yuan)的工藝(yi)叫作卷制，多用于一些大型法蘭的生產。卷制成功之后(hou)進行(xing)焊接，然后(hou)壓平，再進行(xing)水線及螺(luo)栓孔的工藝(yi)的加工。
