不銹鋼管內表面除目測外，還可利用反射棱鏡進行檢查和各種無損探傷（超聲波、漏磁、渦流、磁粉和射線探傷等）。無損檢測探傷即在不損壞不銹鋼管的情況下，直接檢查其內部和外部表面缺陷。
常見的(de)不銹鋼管內表面缺陷(xian)如下：
1. 內(nei)折
特征：在不銹鋼管的內表(biao)面上呈(cheng)現(xian)直(zhi)線或螺(luo)旋(xuan)、半螺(luo)旋(xuan)形的鋸齒狀缺陷(xian)。
產生原(yuan)因：
a. 管坯的中心(xin)疏松、偏析；縮孔(kong)殘余嚴重；非金屬夾雜(za)物超標。
b. 管坯(pi)加熱不均、溫度過高或(huo)過低、加熱時間過長。
c. 穿(chuan)孔區域的(de)頂頭(tou)磨損(sun)嚴重、穿(chuan)孔機參數調整不當、穿(chuan)孔輥老化等(deng)。
檢(jian)判：鋼(gang)管內(nei)表面不允許存在內(nei)折，管端內(nei)折應修磨或(huo)再切，修磨處壁厚(hou)實(shi)際值不得小于(yu)標準(zhun)要求(qiu)最小值，通長內(nei)折判廢(fei)。
2. 內(nei)結(jie)疤
特(te)征：不銹鋼管內表(biao)面呈現斑(ban)疤，一般不生根(gen)易剝落。
產生原因：
a. 硼砂、石墨潤滑劑中帶有雜質；
b. 荒管后端鐵耳被壓入(ru)鋼管內壁等；
檢判：不銹鋼管(guan)內表面不允(yun)許存(cun)在內結疤(ba)，管(guan)端處內結疤(ba)應(ying)修(xiu)磨及(ji)再(zai)切，修(xiu)磨深度不應(ying)超標準要(yao)求負偏差；實際壁(bi)厚不得小于(yu)標準要(yao)求最小值；通長內結疤(ba)判廢。
3. 翹皮
特征：不銹鋼管內表面呈現直線或斷續指(zhi)甲狀翹起的小皮，多出(chu)現在毛管頭部，且易于(yu)剝落(luo)。
產生原因：
a. 穿孔機(ji)調整參數不當；
b. 頂頭粘鋼；
c. 荒管內氧化鐵皮堆積等。
檢(jian)判(pan)：不銹鋼管內表(biao)面允(yun)許存在無(wu)根易剝落（或在熱處理(li)時(shi)可燒掉）的翹皮，對有根的翹皮應(ying)修磨或切除。
4. 內直道
特征：在(zai)不銹鋼管(guan)內(nei)表面存在(zai)具有(you)一定寬度(du)和深度(du)的(de)直線形(xing)劃傷。
產生原(yuan)因：
a. 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
b. 石墨中含有雜質等。
檢(jian)判：
a. 套管和普管允許深度不超過5%;(壓力容器類最大深度0.4mm)的內直道存在，超差的內直道應修磨、切除。
b. 邊緣尖銳的內直道應修磨平滑。
5. 內(nei)棱
特征：在鋼(gang)管(guan)內(nei)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產生原因：芯棒(bang)磨損嚴重，修磨后不(bu)圓滑或過(guo)深等。
檢判：
a. 套管、管線管允許存在高度不超過壁厚道8%、最大高度不超過0.8mm、不影響通徑的內棱存在，超差應修磨及再切。
b. 普管、管線管允許存在高度不超過壁厚8%(最大高度為0.8mm)的內棱存在，超差應修磨及再切。
c. 對12級（即N5)探傷要求鋼管，內棱高度不得超過5%(最大高度為0.5mm).超差應修磨及再切。
d. 邊線尖銳的內棱應修磨平(ping)滑。
6. 內(nei)鼓包
特征：不銹(xiu)鋼管內表面呈現(xian)有(you)規律的凸超且外表面沒有(you)損傷(shang)。
產生原因(yin)：連軋輥(gun)修磨量過大或掉肉等。
檢判(pan)：按照內棱要求(qiu)檢判(pan)。
7. 拉(la)凹
特(te)征：不銹鋼管內(nei)表面呈現有規(gui)律或無(wu)規(gui)律的凹坑且外表面無(wu)損傷。
產生原因：
a. 連軋調整不當，各架輥軋速不匹配。
b. 管坯加熱不均勻或溫度過低。
c. 軋制中心線偏離、鋼管與連軋后輥道碰撞產生等。
檢判：拉凹(ao)不超過壁厚負偏(pian)差(cha)，實(shi)際壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹(ao)允許存在。超標的拉凹(ao)應切除。
8. 內螺(luo)紋
特征：不(bu)銹鋼管內表(biao)面有螺旋狀痕跡，多出現在薄壁(bi)管內表(biao)面，有凹凸(tu)不(bu)平的明顯手感。
產生原因：
a. 斜軋工藝的固有缺陷，在阿塞爾軋管機工藝參數調整不當時，這種缺陷更為突出。
b. 變形量分配不合理，阿塞爾軋機減壁量過大。
c. 阿塞爾軋(ya)型輥型配(pei)置不當。
檢(jian)判(pan)：不(bu)銹鋼管內螺紋(wen)缺陷深度(du)不(bu)大(da)于0.3mm,且在一定的公差范(fan)圍之內。
