本標準參照EN10217-7∶2005《承壓用焊接鋼管交貨技術條件第7部分∶不銹鋼管》制定。本標準由中國鋼鐵工業協會提出。
本(ben)標準由全國鋼標準化技術(shu)委員會(hui)（SAC/TC183）歸口。
本標準起(qi)草單位∶浙江久立特(te)材科技股份有(you)限公司、江蘇武進不(bu)銹股份有(you)限公司、冶金(jin)工業信息標準研究院、蘇州熱工研究院有(you)限公司、山西太鋼(gang)不(bu)銹鋼(gang)鋼(gang)管有(you)限公司。
本標準主要(yao)起草人∶吉海、邵羽、宋建新、董莉、趙建倉、康喜唐、沈(shen)贊、廖軍、王淦剛、周志斌(bin)、陸鳳(feng)輝。
GB 30813-2014 核電站用奧氏體(ti)不銹鋼(gang)焊接鋼(gang)管
一、范圍
本標準規定了核電站用奧氏體不(bu)銹鋼焊接鋼管的分類、代號、尺寸、外形、重量及允許偏差、技術要求、試驗方法、檢驗規則、包裝、標志和質量證明文件。
本標(biao)準適(shi)用于核電站核安全2、3級和非核安全級設備承壓部件用奧氏體不銹鋼焊接(jie)鋼管。
二、規范性引用(yong)文件
下列(lie)文件對于本(ben)文件的(de)應用(yong)(yong)是必不(bu)可少的(de)。凡是注(zhu)日(ri)期(qi)的(de)引(yin)用(yong)(yong)文件，僅注(zhu)日(ri)期(qi)的(de)版本(ben)適(shi)用(yong)(yong)于本(ben)文件。凡是不(bu)注(zhu)日(ri)期(qi)的(de)引(yin)用(yong)(yong)文件，其最(zui)新版本(ben)（包括所有的(de)修改單）適(shi)用(yong)(yong)于本(ben)文件。
GB/T222 鋼(gang)的成品(pin)化學成分允許偏差
GB/T 223.11 鋼(gang)鐵及(ji)合金 鉻(ge)含量的測定 可視滴定或電位滴定法
GB/T 223.16 鋼鐵及合(he)金化學分析方法 變色(se)酸光度法測定鈦(tai)量
GB/T 223.18 鋼鐵及合金化(hua)學分(fen)析方法 硫(liu)代硫(liu)酸鈉分(fen)離-碘(dian)量(liang)法測定銅量(liang)
GB/T 223.19 鋼鐵及合(he)金(jin)化(hua)學分析方法(fa) 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光(guang)度(du)法(fa)測定銅量
GB/T 223.21 鋼鐵及合(he)金化學分析方(fang)法 5-CI-PADAB分光光度法測(ce)定鈷量(liang)
GB/T 223.22 鋼鐵及合金化學分析方法 亞硝(xiao)基R鹽分光(guang)(guang)光(guang)(guang)度法測定鈷量(liang)
GB/T 223.23 鋼鐵(tie)及合金 鎳含量的(de)測定 丁二(er)酮(tong)肟分光光度法(fa)
GB/T 223.25 鋼鐵及合金(jin)化學分析方法 丁二酮肟重量法測定(ding)鎳(nie)量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬(mu)含量的測定 硫氰酸鹽分(fen)光光度法
GB/T 223.28 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) a-安息香肟重量(liang)法(fa)測定鉬(mu)量(liang)
GB/T 223.36 鋼(gang)鐵及(ji)合金(jin)化(hua)學分析方法(fa) 蒸餾分離-中和滴定法(fa)測定氮量
GB/T 223.37 鋼鐵及合金(jin)化學(xue)分(fen)析(xi)方法 蒸(zheng)餾分(fen)離-靛酚藍(lan)光度法測(ce)定(ding)氮(dan)量
GB/T 223.58 鋼鐵及合(he)金(jin)化學分(fen)析方法(fa) 亞砷(shen)酸鈉-亞硝酸鈉滴定法(fa)測定錳(meng)量
GB/T223.59 鋼鐵及(ji)合金(jin) 磷(lin)含量的測定 鏈(lian)磷(lin)鉬(mu)藍分(fen)光光度(du)法和銻磷(lin)鉬(mu)藍分(fen)光光度(du)法
GB/T 223.60 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學分析(xi)方(fang)法(fa) 高氯酸脫水重量(liang)法(fa)測定硅含量(liang)
GB/T 223.62 鋼鐵及(ji)合(he)金(jin)化學分析方(fang)法 乙(yi)酸(suan)丁酯(zhi)萃取(qu)光度法測定磷量
GB/T 223.63 鋼鐵(tie)及(ji)合(he)金化(hua)學分析(xi)方法 高碘(dian)酸鈉（鉀）光度法測定錳量
GB/T 223.64 鋼(gang)鐵及合金(jin) 錳含量的測定 火焰原子吸收光(guang)譜(pu)法(fa)
GB/T 223.68 鋼(gang)鐵及合金(jin)化學分析方(fang)法 管式爐內燃燒(shao)后碘鉀滴定法測定硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳含(han)量的測(ce)定 管式爐內燃燒(shao)后氣體(ti)容量法(fa)
GB/T 223.72 鋼鐵及合金 硫含(han)量(liang)的測定 重(zhong)量(liang)法(fa)
GB/T 223.75 鋼鐵及合金 硼(peng)含(han)量的測定(ding) 甲醇蒸餾-姜黃素光(guang)度法
GB/T 223.84 鋼鐵及(ji)合金(jin) 鈦含量的測定 二(er)安替比林(lin)甲烷(wan)分光(guang)光(guang)度法
GB/T 223.85 鋼鐵及合金 硫含(han)量的(de)測定 感應(ying)爐(lu)燃燒后紅(hong)外(wai)吸收法
GB/T 223.86 鋼鐵及合金 總碳(tan)含量的測定 感應(ying)爐燃燒后紅外吸收法
GB/T 228.1 金(jin)屬材料 拉伸試(shi)(shi)驗 第(di)1部分∶室溫(wen)試(shi)(shi)驗方(fang)法
GB/T 229 金屬材料 夏比(bi)擺錘沖擊試驗方(fang)法
GB/T 232 金屬材料 彎曲試驗方法
GB/T241 金(jin)屬管 液壓試驗方法
GB/T246 金屬(shu)管 壓(ya)扁(bian)試驗方法
GB/T 2102 鋼(gang)管的驗收(shou)、包(bao)裝(zhuang)、標志和質量證明書
GB/T2650焊接接頭沖擊試驗方法
GB/T2975 鋼及鋼產品(pin) 力學性(xing)能試驗(yan)取(qu)樣位置及試樣制備
GB/T3323金(jin)屬熔化(hua)焊焊接接頭射線(xian)照(zhao)相(xiang)
GB/T4334——2008 金(jin)屬和合金(jin)的腐(fu)蝕 不銹鋼晶(jing)間腐(fu)蝕試驗方法(fa)
GB/T4338金(jin)屬材料高(gao)溫拉(la)伸試驗(yan)方法
GB/T6394金屬(shu)平(ping)均晶粒度(du)測定法
GB/T7735鋼管渦(wo)流探傷檢驗方法
GB/T 11170 不銹(xiu)鋼(gang) 多元素含量的(de)測定 火花(hua)放電(dian)原(yuan)子發射光譜法（常規法）
GB/T 20066 鋼和鐵 化學成分測定(ding)用試樣(yang)的取樣(yang)和制樣(yang)方法(fa)
GB/T 20123 鋼(gang)鐵 總碳硫含量的(de)測定 高頻感應爐燃燒(shao)后紅外吸收(shou)法(fa)（常規方(fang)法(fa)）
GB/T 20124 鋼鐵(tie) 氮含量的測(ce)定 惰性氣體熔融(rong)熱導(dao)法(fa)（常規方法(fa)）
GB/T21835焊接鋼(gang)管尺寸及單(dan)位長(chang)度重量
JB/T4730.3 承壓設備無損(sun)檢測(ce)(ce) 第3部(bu)分∶超聲(sheng)檢測(ce)(ce)
JB/T 4730.5 承壓設(she)備無損檢(jian)測 第(di)5部(bu)分∶滲(shen)透檢(jian)測
JB/T 7902 無損檢(jian)測 射(she)線(xian)照相檢(jian)測用線(xian)型(xing)像質計
三、分類及(ji)代號(hao)
3.1 不(bu)銹鋼管(guan)按產品制造方式分為兩類，類別和代號為∶
a. 焊接(jie)狀態(tai)∶H；b. 熱(re)處理狀態(tai)∶T。
3.2 下列代號適用于本部(bu)分
D∶外(wai)徑(jing)（如未特(te)別(bie)指(zhi)明公稱(cheng)外(wai)徑(jing)或計(ji)算(suan)外(wai)徑(jing)，即為公稱(cheng)外(wai)徑(jing)或計(ji)算(suan)外(wai)徑(jing)）。
S∶壁(bi)厚（如未特(te)別指明公(gong)稱壁(bi)厚或(huo)計算(suan)壁(bi)厚，即為公(gong)稱壁(bi)厚或(huo)計算(suan)壁(bi)厚）。
四、訂貨內(nei)容(rong)
按本標準訂購不銹鋼管的合同或訂單應包括下列內容∶
a. 標準編號
b. 產品名稱
c. 核安全等級
d. 鋼(gang)的牌號(hao)
e. 尺寸規格（外(wai)徑(jing)×壁(bi)厚，單位為(wei)毫(hao)米）；
f. 訂(ding)購的數量(liang)(liang)（總重(zhong)量(liang)(liang)或總長(chang)度）
g. 交貨狀態；
h. 特殊要(yao)求(qiu)。
五、尺寸、外形、重量及允許偏(pian)差(cha)
5.1 外(wai)徑和(he)壁(bi)厚
5.1.1 不銹(xiu)鋼管的尺寸規格范圍為外徑（D）不大于1219mm，壁厚（S）不大于50mm，其尺寸規格應符合GB/T21835的規定。
根據(ju)需(xu)方(fang)要(yao)求，經供需(xu)雙方(fang)協商(shang)，可(ke)供應GB/T21835規定以外(wai)尺寸規格的鋼管。
5.1.2 不銹鋼管外徑和壁厚的允許偏差應符合表1的規定。
5.2 不圓度(du)
根據(ju)需(xu)方要求，經(jing)供需(xu)雙方協(xie)商，并在合同(tong)中注明，鋼管的不圓度應不超過外(wai)徑(jing)允許公差。
5.3 長(chang)度
5.3.1 通(tong)常長度(du)
鋼管的通常長度為(wei)4000mm～12000mm。
5.3.2 定尺長(chang)度(du)和倍尺長(chang)度(du)
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，可供應定尺長度或倍尺長度的不銹鋼管。鋼管的定尺長度允許偏差為~3°mm。每個倍尺長度應留出切口余量5mm～10mm。
5.4 彎曲度
不銹鋼管的彎曲度應不大于1.5mm/m，全長彎曲度應不大于鋼管總長度的0.10%。
5.5 端頭外(wai)形
不銹(xiu)鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 交貨重(zhong)量
不銹(xiu)鋼管應按理論重量交貨，經供需雙方協商亦可按實際重量交貨。鋼管每米的理論重量按式（1）計算∶
六、技術要求
6.1 鋼的(de)牌(pai)號和化學成分
6.1.1 鋼的牌號和化學成分(fen)（熔煉分(fen)析(xi)）應符合表2的規(gui)定(ding)。
6.1.2 不銹鋼管應進行成品化學成分分析。核安全2、3級鋼管的成品化學成分應符合表2的規定；非核安全級鋼管的成品化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制(zhi)造方法
6.2.1 制造大綱
不銹鋼管制造前，制造廠應制定制造大綱，其內容應包括制造前的焊接工藝評定及制造過程中按先后順序的各個制造和檢驗工序。
6.2.2 鋼的冶煉方法
鋼應采用電弧爐(lu)冶煉(lian)加爐(lu)外精煉(lian)或電渣重熔法制(zhi)造。
根據(ju)需方要求(qiu)，經供需雙方協商(shang)，并在合同中注明，可采(cai)用(yong)其他更高要求(qiu)的冶煉方法。
6.2.3 鋼管的制造方法
6.2.3.1 不銹鋼管應采用添加填充金屬或不添加填充金屬的自動電弧焊方法制造。
6.2.3.2 當不銹鋼管制造過程中添加了填充金屬材料時，其填充金屬材料的合金成分應不低于母材。
6.2.3.3 經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管可以環焊縫對接或雙縱縫拼接。
6.3 交貨狀態
6.3.1 不銹(xiu)鋼管應以固溶熱處理狀態交貨。固溶熱處理溫度為1050℃～1150℃。
6.3.2 不(bu)銹鋼管應經酸洗、鈍化之后交貨。凡經整體磨、鏜或光亮熱處理的鋼管可不經酸洗交貨。
6.3.3 經(jing)供(gong)需(xu)雙方協商(shang)，并在合(he)同中注明(ming)，制造鋼(gang)管的鋼(gang)板(ban)已經(jing)過固(gu)溶熱處理，鋼(gang)管可以(yi)不經(jing)熱處理而以(yi)焊接狀態交貨，但應在鋼(gang)管上作出標(biao)志"H"。
6.4 力學性能
6.4.1 拉(la)伸試驗
6.4.1.1 母材的室(shi)溫拉(la)伸試驗
母材的室溫縱向拉伸性能應符合表3的規定。對于非核安全級的不銹鋼管，可以母材的室溫橫向拉伸試驗代替縱向拉伸試驗，橫向拉伸性能應符合表3的規定。
6.4.1.2 焊縫的室溫橫向拉伸試驗
外徑不小于168mm的不銹鋼管應進行焊縫的室溫橫向拉伸試驗，焊縫的抗拉強度應不小于表3中規定的母材的抗拉強度。
6.4.2 沖(chong)擊試(shi)驗(yan)
壁厚不小于12mm，且母材室溫拉伸斷后伸長率小于45%的核安全2、3級不銹(xiu)鋼管應進行沖擊試驗。沖擊試驗應分別在母材、焊縫和熱影響區各取1組3個試樣進行試驗。3個試樣的沖擊吸收能量平均值應符合表3的規定，單個試樣的沖擊吸收能量可以小于表3的規定值但應不小于規定值的70%.
6.5 工(gong)藝(yi)性能
6.5.1 壓(ya)扁試(shi)驗
外徑不大于219.1mm的不銹鋼管應進行壓扁試驗。外徑不大于50mm的不銹鋼管取環狀壓扁試樣；外徑大于50mm但不大于219.1mm的不銹鋼管取C形壓扁試樣。試驗時，焊縫應位于受力方向90°的位置，經熱處理的不銹鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的1/3處；未經熱處理的鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的2/3處。壓扁后，試樣不允許出現裂縫或裂口。
6.5.2 焊縫橫向彎曲試驗
6.5.2.1 外徑大于219.1mm的不銹(xiu)鋼管應做焊縫橫向彎曲試驗。彎曲試樣應從鋼管或焊接試板上截取，焊接試板應與鋼管同一牌號、同一爐號、同一厚度、同一熱處理制度以及同一焊接工藝。對于壁厚不大于20mm的不銹(xiu)鋼管，應取一組彎曲試驗，彎曲試驗應包括一個面彎試驗、一個背彎試驗（鋼管外焊縫和內焊縫分別處于最大彎曲表面）；對于壁厚大于20mm的不銹(xiu)鋼管，應取兩個全厚度側彎試驗。
6.5.2.2 彎(wan)曲(qu)(qu)試(shi)驗時，彎(wan)芯直徑為(wei)(wei)試(shi)樣(yang)厚度的(de)3倍，彎(wan)曲(qu)(qu)角度為(wei)(wei)180°。彎(wan)曲(qu)(qu)后試(shi)樣(yang)焊(han)縫(feng)區域不允(yun)許出現裂縫(feng)或裂口。
6.6 晶(jing)間腐蝕試驗(yan)
不銹鋼管應做晶間腐蝕試驗。試驗后試樣不允許出現晶間腐蝕傾向，試驗方法見附錄A。
6.7 液壓試驗
不銹鋼管應逐根進行液壓試驗。試驗壓力按式（2）計算，最大試驗壓力為20MPa，穩壓時間應不少于15s。在試驗壓力下，不(bu)銹鋼管不允許出現滲漏現象。
p=2SR/D 式中 ………………………………(2)
p————試驗(yan)壓力，單位為兆(zhao)帕（MPa）；
S————鋼管的公稱壁厚，單位為毫米（mm）；
D————鋼管的公稱外(wai)徑，單位為(wei)毫米（mm）；
R ————允許應力(li)，單位為兆帕（MPa），核安全2、3級(ji)鋼管按(an)表3所規(gui)定(ding)的(de)Rma最小(xiao)值(zhi)的(de)70%，非核安全級(ji)鋼管按(an)表3所規(gui)定(ding)的(de)R最小(xiao)值(zhi)的(de)50%。最小(xiao)值(zhi)的(de)50%。
對非核安全(quan)級(ji)鋼管，經需方同意，供方可(ke)用渦(wo)(wo)流(liu)(liu)探(tan)傷代替液壓試驗。渦(wo)(wo)流(liu)(liu)探(tan)傷時，對比樣(yang)管人工缺陷(xian)應(ying)符(fu)合GB/T7735中驗收等(deng)級(ji)A的規定。
液(ye)壓試驗的水質要求由(you)供需雙方協(xie)商并在合同中(zhong)注明。
6.8 無(wu)損檢驗
6.8.1 射線檢(jian)測(ce)
6.8.1.1 核安全(quan)2、3級鋼(gang)管應對(dui)焊縫(feng)全(quan)長進行100%的(de)射線檢(jian)測(ce)。射線檢(jian)測(ce)的(de)方法應符合(he)附(fu)錄(lu)B的(de)規定，射線檢(jian)測(ce)方法的(de)其余要求(qiu)應符合(he)GB/T3323的(de)規定。
根據需方要(yao)求(qiu)，經(jing)供需雙方協(xie)商，并(bing)在合同(tong)中注(zhu)明，可采用其他射(she)線檢測方法和/或驗收(shou)要(yao)求(qiu)。
6.8.1.2 根據需(xu)方(fang)(fang)要求，經供需(xu)雙方(fang)(fang)協商，并在(zai)合(he)(he)同中注(zhu)明，非核安全級鋼(gang)管可按照GB/T 3323進行(xing)焊縫射線檢測(ce)，檢測(ce)比例由供需(xu)雙方(fang)(fang)協商并在(zai)合(he)(he)同中注(zhu)明。
6.8.2 滲透檢測
核安全2、3級鋼(gang)管的焊(han)縫外表面(mian)應(ying)按JB/T4730.5進行液體滲(shen)(shen)透(tou)檢(jian)驗，滲(shen)(shen)透(tou)檢(jian)驗時，尺寸超過2mm的缺陷(xian)應(ying)予(yu)記錄(lu)；凡(fan)呈現(xian)下(xia)述顯示的缺陷(xian)都應(ying)標明(ming)位置，并(bing)進行清除∶
a. 線性缺陷顯(xian)示
b. 尺寸(cun)超過(guo)4mm的非線性缺陷顯(xian)示；
c. 3個或3個以上排列成行，且邊緣間距小于3mm的缺陷顯示(shi)；
d. 在100cm2的矩形(xing)面積上(shang)，累(lei)計有8個或(huo)8個以(yi)上(shang)的密集(ji)缺陷顯示，該矩形(xing)長(chang)邊不大(da)于(yu)20cm，且取自缺陷顯示評定最不利的部(bu)位。
6.8.3 超聲(sheng)檢(jian)測(ce)
對于壁厚不(bu)(bu)小于6mm的核安全2、3級鋼(gang)管，其所用鋼(gang)板或(huo)鋼(gang)管管體（隙(xi)焊縫外）應按照(zhao)JB/T 4730.3進行超聲檢(jian)測，驗收要求(qiu)不(bu)(bu)低于質量等級2級。
根據(ju)需方要(yao)求(qiu)，經供(gong)需雙方協商，并在合同中注明，也可采用其他(ta)超聲檢測的方法和/或(huo)驗收要(yao)求(qiu)。
6.9 表面質(zhi)量
6.9.1 不銹鋼管的內外表面應光滑，不允許存在分層、裂紋、折疊、重皮、扭曲、過酸洗、殘留氧化皮以及其他妨礙使用的缺陷。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的負偏差，其清理處實際壁厚應不小于壁厚所允許的最小值。
6.9.2 核安全2、3級鋼(gang)管(guan)表面質量還應符合(he)以下要求(qiu)∶
a. 采用對比樣塊或樣管(guan)測(ce)量鋼管(guan)表面粗(cu)糙度(du)Ra，被檢(jian)表面應干(gan)燥、清潔，無油污、油脂和涂層，表面粗(cu)糙度(du)Ra應不大于12.5μm.
b. 不(bu)銹鋼管內焊縫對口錯邊應不超過壁厚的10%，且最大為2.0mm；
c. 不允許存在(zai)劃傷、麻點、凹坑、塌陷、收(shou)縮溝、咬邊(bian)、蜂窩(wo)狀缺陷、局部隆起和夾渣；
d. 表面缺陷修磨處或對表面質量有疑(yi)問(wen)時，制造(zao)廠應(ying)進行液(ye)(ye)體(ti)滲(shen)透(tou)檢驗，液(ye)(ye)體(ti)滲(shen)透(tou)檢驗應(ying)符合(he)6.8.2的(de)規定。
6.9.3 焊縫缺陷允(yun)許修補(bu)，但修補(bu)后應重(zhong)(zhong)新(xin)進行液壓試驗，熱處(chu)理狀態交貨的鋼(gang)管還應重(zhong)(zhong)新(xin)進行熱處(chu)理。對于核(he)安全2、3級(ji)鋼(gang)管，修補(bu)后還應按(an)照(zhao)6.8.2進行液體滲透檢(jian)驗，但同(tong)一部(bu)位的補(bu)焊次數應不超過2次。
6.9.4 不銹(xiu)鋼管內外焊縫的余高應符合以下規定∶
a. 壁(bi)厚不大(da)于(yu)8mm的(de)鋼(gang)管(guan)，焊(han)(han)縫(feng)(feng)余高應(ying)(ying)不超過(guo)(guo)10%S＋0.5mm；壁(bi)厚大(da)于(yu)8mm的(de)鋼(gang)管(guan)，焊(han)(han)縫(feng)(feng)余高應(ying)(ying)不超過(guo)(guo)S/6 .
b. 超過規(gui)定(ding)的焊縫余高(gao)應(ying)打磨到上(shang)述規(gui)定(ding)的范圍之(zhi)內(nei)。
6.10 特殊要求
根據需方(fang)要求，經供需雙方(fang)協議，并在合同中注明，可(ke)增(zeng)加下(xia)列檢驗(yan)項目(mu)∶
a. 高溫拉伸試驗；
b. 奧氏體晶粒度檢驗；
c. 鋼(gang)管(guan)表(biao)面(mian)清潔度檢查。
七、試驗方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不(bu)銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管其他檢驗項目的取樣數量、取樣方法和試驗方法應符合表4的規定。
八、檢驗規則
8.1 檢查(cha)和驗收
不銹(xiu)鋼管的檢查和驗收由供方質量技術監督部門進行。
8.2 組批(pi)規(gui)則(ze)
不(bu)銹鋼管按批進行檢查和驗收。每批應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一焊接工藝和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的數量應不超過如下規定∶
a. 外(wai)徑(jing)不大于57mm，400根
b. 外徑大于57mm但不(bu)大于219.1mm，200根；
c. 外徑大于219.1mm，100根。
8.3 取樣(yang)數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗與判(pan)定規則
不銹鋼管的復驗與判定規則應符合GB/T2102的規定。
8.5 重新熱處理
力學性能和工藝性能不合格的不銹鋼管，可進行重新熱處理。重新熱處理后的鋼管應以新的批提交驗收。重新熱處理只允許一次。
九、清潔、包裝、標志和(he)質量證(zheng)明文件(jian)
9.1 不銹鋼管包裝前應使用無油、干燥、清潔的壓縮空氣或其他適宜的方法對鋼管內外表面進行清潔處理。鋼管兩端管口應采用塑料管帽、塑料布、麻袋布或其他合適的方法和材料進行封堵。
不(bu)銹鋼管包裝的其他規定應符合GB/T2102的規定。
9.2 不銹鋼管的標志應符合GB/T2102的規定。
9.3 制造廠應(ying)在每一(yi)項檢驗后建立以下相應(ying)的(de)質量報告，并將報告提(ti)供給需(xu)方∶
a. 鋼(gang)的(de)冶煉方法，鋼(gang)的(de)化(hua)學成分熔煉分析和成品分析報(bao)告；
b. 鋼板(ban)或鋼帶的(de)制造方法報告；
c. 熱處理記錄(lu)及分析報(bao)告(gao)；
d. 力學和工藝性能試樣報告；
e. 晶(jing)間腐蝕試(shi)驗報(bao)告；
f. 表面質量目視檢查報(bao)告
g. 無損檢驗報告
h. 液壓試驗報告；
i. 其他規定檢(jian)驗(yan)項目(mu)的(de)檢(jian)驗(yan)報(bao)告(gao)。這些報(bao)告(gao)中(zhong)還應(ying)包括以下內(nei)容∶
—— 熔煉爐號和鋼管(guan)批號；
—— 制(zhi)造(zao)廠識別標(biao)志；
—— 訂貨單(dan)號(hao)（合同號(hao)）；
—— 如有必要，檢查機構的名稱；
—— 各(ge)種試(shi)驗和復驗的(de)結果，及(ji)與(yu)其相對(dui)照的(de)規定值(zhi)。
附 錄(lu) A （規范性附錄(lu)）晶間腐(fu)蝕試驗方法
A.1 不銹鋼管的晶間腐蝕試驗應符合GB/T4334—2008中方法E的規定。
A.2 根據(ju)需方(fang)要(yao)求(qiu)，經供需雙方(fang)協商(shang)，并在合同中(zhong)注明，核(he)安全2、3級鋼管的(de)晶間腐(fu)蝕試驗可采用A.3 或A.4中(zhong)規(gui)定的(de)方(fang)法之一(yi)。
A.3 晶間腐蝕試驗應符(fu)合(he)(he)以下規定，其(qi)余要求應符(fu)合(he)(he)GB/T4334—2008方法E的規定∶
a. 不(bu)銹(xiu)鋼管直徑不小于38mm時，試樣應為一段長度25mm的整管段；鋼管直徑大于38mm時，應在25mm長的整管段上截取75mm的圓弧。
b. 超低碳（C≤0.035%）和穩定化的鋼種(zhong)，試樣的敏化處理在(zai)675℃保溫1h。
c. 腐蝕試(shi)驗(yan)時，同一容器(qi)里可以試(shi)驗(yan)3個試(shi)樣，并使試(shi)樣表面積(ji)與溶(rong)液的(de)比例至少保(bao)持8mL/cm2。
d. 整管段壓扁試驗的(de)兩平板間距(ju)離應符合6.5.1的(de)規定。
A.4 晶間腐蝕試驗應(ying)符合以下規(gui)定(ding)，其(qi)余要求應(ying)符合GB/T4334—2008方法E的規(gui)定(ding)∶
a. 不(bu)銹鋼管直徑不大于30mm時，試樣應為一段長度30mm的整管段。不(bu)銹鋼管直徑大于30mm時，試樣應為縱向試樣，其寬度為10mm；當壁厚不大于4mm，試樣的厚度為原壁厚，當壁厚大于4mm時，保留受檢表面，從另一面加工到4mm厚度。
b. 不含鉬的(de)(de)超低(di)碳（C≤0.035%）鋼(gang)種(zhong)和以鈦鈮穩(wen)定化(hua)的(de)(de)鋼(gang)種(zhong)，試樣(yang)的(de)(de)墩(dun)化(hua)溫(wen)(wen)度為700℃；含鉬的(de)(de)超低(di)碳（C≤0.035%）鋼(gang)種(zhong)，試樣(yang)的(de)(de)敏化(hua)溫(wen)(wen)度為725℃。加熱時(shi)間不超過5min，保(bao)溫(wen)(wen)30min，在爐內以每小時(shi)60℃±5℃的(de)(de)速率緩慢冷(leng)卻到500℃，然(ran)后(hou)在空氣(qi)中冷(leng)卻。其他鋼(gang)種(zhong)，試樣(yang)的(de)(de)敏化(hua)處(chu)理溫(wen)(wen)度為650℃，保(bao)溫(wen)(wen)10min，然(ran)后(hou)浸入水中冷(leng)卻。
c. 腐蝕(shi)試驗用(yong)溶液配(pei)方∶10%硫酸（H2SO4）＋10%結晶硫酸銅（CuSO4·5H2O）＋80%蒸餾水。
d. 每塊(kuai)試(shi)樣(yang)完全(quan)浸泡在一個單(dan)獨的裝(zhuang)有銅屑和不少于250mL溶(rong)劑的燒(shao)瓶中，沸騰腐(fu)蝕24h。
e. 腐(fu)蝕(shi)試(shi)(shi)(shi)驗(yan)(yan)后，試(shi)(shi)(shi)樣圍繞芯棒緩(huan)慢(man)彎曲90°，芯棒直徑不大于(yu)腐(fu)蝕(shi)試(shi)(shi)(shi)驗(yan)(yan)前試(shi)(shi)(shi)樣厚(hou)度(du)的2倍；整(zheng)管(guan)段試(shi)(shi)(shi)樣進行壓扁試(shi)(shi)(shi)驗(yan)(yan)，壓扁間距等于(yu)管(guan)壁厚(hou)度(du)的4倍。
附 錄 B （規(gui)范性附錄）射線檢測的補充要求
B.1 檢驗(yan)方法的鑒定————參(can)考(kao)底片
當首(shou)次應(ying)用一個檢測程序時，參考底片應(ying)按照(zhao)制(zhi)造商制(zhi)定的(de)檢測文件(jian)進(jin)行拍攝，以檢查所采用的(de)方法使底片的(de)質量得到保證。
當(dang)下列參數(shu)中的一項或多項發生改變時，檢測文件應進行修改∶a. 射線源類型(xing)；b. 曝光方式、 c. 膠片類型(xing)；d. 增(zeng)感屏或濾光板(ban)型(xing)號(hao)；e. 膠片處(chu)理方法(fa)。
若檢(jian)測文件進行了重大(da)修(xiu)改(gai)，則應拍(pai)攝一(yi)套新的(de)參考(kao)底(di)片。
這些底(di)片應單獨(du)拍攝或(huo)從一(yi)系列合(he)格底(di)片中選(xuan)取；若為(wei)后(hou)者(zhe)，應從生產批量中選(xuan)取具有代表性的(de)工件或(huo)第一(yi)個工件的(de)底(di)片。
第1種情況，即(ji)參考(kao)底片為單獨拍攝，則此(ci)底片應由(you)制造商(shang)保存，以(yi)便生產(chan)該批(pi)量工件時可(ke)索取使(shi)用。
第2種情況，即參考底(di)片(pian)為從一系列合格(ge)底(di)片(pian)中(zhong)選(xuan)取(qu)(qu)，則此底(di)片(pian)應由制造商保存，并可(ke)索取(qu)(qu)使(shi)用(yong)，直至轉交給客戶(hu)（若(ruo)有轉讓(rang)計劃）。然(ran)后，用(yong)生(sheng)產批(pi)量中(zhong)一個(ge)工件的(de)合格(ge)底(di)片(pian)建立一組(zu)新(xin)的(de)參考底(di)片(pian)。依(yi)此類推，
在以(yi)上兩種情(qing)況下，在底(di)片(pian)上用“JZ”來表(biao)示基準(zhun)底(di)片(pian)的標志。當以(yi)產(chan)品底(di)片(pian)《第二種情(qing)況）作為基準(zhun)底(di)片(pian)時(shi)應在報告中注明。
B.2 膠片(pian)
膠片(pian)應與金(jin)屬(shu)增感(gan)屏配合使用。膠片(pian)按梯度(du)（G）、顆粒度(du)（gD和(he)梯度(du)/噪聲比(bi)（G/c。）分為6類，見表(biao)B.1。
膠(jiao)(jiao)片(pian)(pian)(pian)制(zhi)造商(shang)應保證交付的(de)膠(jiao)(jiao)片(pian)(pian)(pian)與規定的(de)要求相符合，并(bing)提供(gong)膠(jiao)(jiao)片(pian)(pian)(pian)保存(cun)和使用(yong)(yong)所(suo)需的(de)所(suo)有(you)技術(shu)資料，不(bu)允許使用(yong)(yong)超過制(zhi)造商(shang)說明的(de)使用(yong)(yong)期限的(de)膠(jiao)(jiao)片(pian)(pian)(pian)。膠(jiao)(jiao)片(pian)(pian)(pian)使用(yong)(yong)前，應按照制(zhi)造商(shang)要求的(de)溫度(du)和溫度(du)予(yu)以保存(cun)。
灰霧(wu)度(du)是指未經曝光直接顯影、定影處理過的(de)(de)膠(jiao)(jiao)片(pian)總黑度(du)。膠(jiao)(jiao)片(pian)的(de)(de)灰霧(wu)度(du)應(ying)不超過0.3。用加速器(qi)和Ir192Y射(she)線透照(zhao)∶使用1～3型膠(jiao)(jiao)片(pian)。用X射(she)線透照(zhao)∶1～4型膠(jiao)(jiao)片(pian)均(jun)可使用。
B.3 增感(gan)屏
采(cai)用金屬(shu)鉛(qian)箔增感(gan)(gan)屏(ping)，增感(gan)(gan)屏(ping)表面應極(ji)為光(guang)潔，不(bu)帶皺紋，無任何劃痕。前屏(ping)厚(hou)(hou)度在0.05mm~0.15mm之間(jian)；中屏(ping)厚(hou)(hou)度在2×0.05mm～2×0.10mm之間(jian)；后屏(ping)厚(hou)(hou)度在0.05mm~0.20mm之間(jian)。
B.4 像質(zhi)計（IQD）
按JB/T7902選用(yong)金屬絲像質計。
像質計(ji)應具備下列標記∶標準(zhun)編號(hao)JB/T7902，材料(liao)編號(hao)FE，線徑編號(hao)W10/W16、W6/W12。不同(tong)厚度在射線底片(pian)上須顯(xian)示的最小(xiao)線徑與相應的線徑編號(hao)見表B.2。
B.5 濾光片(pian)
使用鉛制濾(lv)光片(pian)(pian)(pian)，放(fang)置(zhi)被檢件(jian)和暗合之間，濾(lv)光片(pian)(pian)(pian)的厚度為(wei)0.5mm、1mm、1.5mm或2mm。0.5mm～1.5mm厚度的濾(lv)光片(pian)(pian)(pian)在其一(yi)個角上鉆一(yi)個直徑為(wei)3mm的孔作(zuo)為(wei)識別(bie)標識。2mm厚的濾(lv)光片(pian)(pian)(pian)在一(yi)個角上鉆兩個直徑為(wei)3mm的孔作(zuo)為(wei)識別(bie)標識。
X射線不大于400kV，不要求使用濾光(guang)片。
B.6 遮擋板(ban)
遮擋板(ban)(ban)由一(yi)層或多層鉛板(ban)(ban)組(zu)成(cheng)，它緊(jin)帖于暗(an)盒背后，其厚度至少為2mm，在其一(yi)個角(jiao)上(shang)鉆兩個直徑為5mm的孔。
為檢查(cha)背散射遮擋效果(guo)，應在遮擋板背面貼附一個“B”鉛字標記(ji)（高13mm，厚(hou)度1.6mm）若在底(di)(di)片的(de)(de)黑色背影(ying)上(shang)出(chu)(chu)現(xian)B的(de)(de)較淡影(ying)像(xiang)，就(jiu)說明(ming)背散射防護(hu)不良，應予重照。但若較淡背影(ying)上(shang)出(chu)(chu)現(xian)B的(de)(de)較黑的(de)(de)影(ying)像(xiang)，則不作為底(di)(di)片質量(liang)判廢的(de)(de)依(yi)據。
B.7 底片標識
射(she)線照相膠片應用(yong)顯現在被(bei)檢區(qu)域以(yi)外的數字(zi)和(he)字(zi)母來標識，如(ru)果采(cai)用(yong)發光標記通常應在膠片曝光前施(shi)加上去。
膠片標(biao)識(shi)應(ying)使底(di)片標(biao)識(shi)和被檢(jian)區(qu)域相(xiang)對應(ying)，位(wei)置標(biao)記應(ying)采用(yong)鉛制標(biao)記，置于坡口距離至少(shao)5mm 處。底(di)片標(biao)識(shi)不應(ying)妨礙被檢(jian)區(qu)域的(de)評定。
B.8 黑度計
黑度計用來測定底片上的黑度，其(qi)讀數精度為±0.1。
應對(dui)黑度(du)計進(jin)行(xing)(xing)周(zhou)期校核，至少(shao)六個(ge)月校核一次（在達(da)到熱穩(wen)定后，采用黑度(du)參考底片進(jin)行(xing)(xing)校核）。
B.9 黑度參考底(di)片
黑度參考(kao)底片(pian)（第二標準底片(pian)）應每年校(xiao)對一(yi)次(ci)。
B.10 觀片燈
觀(guan)(guan)(guan)片燈用(yong)來觀(guan)(guan)(guan)察底(di)片（單片或(huo)雙片觀(guan)(guan)(guan)察），它應(ying)有能觀(guan)(guan)(guan)察底(di)片最(zui)大黑度為(wei)4.5的最(zui)大亮度且(qie)觀(guan)(guan)(guan)察的漫射光(guang)亮度可(ke)調。對不需要觀(guan)(guan)(guan)察或(huo)透光(guang)量過強的部分，應(ying)采用(yong)適當(dang)的遮光(guang)板以(yi)屏蔽強光(guang)。
B.11 幾何不清晰(xi)度
幾何不清晰(xi)度按(an)式（B.1）計算。
U = d·a / P-a ………………………………(B.1)
式中
U————幾何(he)不清晰度，單位為毫米（mm）；
d————射線(xian)源有效焦點尺寸，單位(wei)為毫米（mm）；
a——被檢區射(she)線人射(she)表面至膠片距離，單(dan)位為(wei)毫米（mm）；
F————射線源至膠片距離(li)，即(ji)焦距，單(dan)位為毫米(mi)（mm）。
射線源的(de)尺(chi)寸（高度和(he)直徑）和(he)X射線機(ji)、加(jia)速器的(de)焦點(dian)尺(chi)寸，應由(you)射線源或X射線機(ji)、加(jia)速器的(de)供貨商提供。
采用400kV以下X射線或Ir192Y射線照射時幾何不清晰(xi)度數(shu)值不超過0.3mm；采用加速器照射時幾何不清晰(xi)度數(shu)值不超過1mm。
B.12 底片黑(hei)度(du)
應用(yong)黑(hei)度計測量底(di)片黑(hei)度，選擇的(de)曝光條件應使底(di)片有效評定區域(yu)內的(de)黑(hei)度滿足下列規定∶
a. 對(dui)于雙片(pian)評定(ding)，黑(hei)度(du)應大于2.7，且應與觀(guan)片(pian)燈(deng)的亮度(du)相匹配，并不超(chao)過(guo)4.5。當雙片(pian)被(bei)檢區(qu)某些部分的底(di)(di)片(pian)黑(hei)度(du)大于4.5時，可采(cai)用單片(pian)觀(guan)察，對(dui)于單片(pian)被(bei)檢區(qu)兩張底(di)(di)片(pian)都應進行評定(ding)；
b. 對(dui)于(yu)單片評定，當允許采用單片評定時，黑(hei)度(du)應大于(yu)或等(deng)于(yu)2，而且應與觀片燈亮度(du)相匹配，應不超過4.5
c. 當(dang)采用雙片(pian)評定(ding)時，在限定(ding)的黑度(du)區域(yu)，對每張底片(pian)相同點測量的黑度(du)差應不大于0.5。
B.13 射線照相(xiang)膠(jiao)片處理(li)質量的檢(jian)測(ce)
此(ci)檢測的(de)(de)(de)(de)(de)目的(de)(de)(de)(de)(de)是確保(bao)(bao)對膠片所進(jin)行的(de)(de)(de)(de)(de)處理可使底(di)片在今后(hou)得到最(zui)佳保(bao)(bao)存(cun)。底(di)片的(de)(de)(de)(de)(de)保(bao)(bao)存(cun)壽命直接與硫(liu)(liu)代(dai)硫(liu)(liu)酸(suan)根離(li)子(zi)(zi)的(de)(de)(de)(de)(de)含量有關。當(dang)硫(liu)(liu)代(dai)硫(liu)(liu)酸(suan)根離(li)子(zi)(zi)的(de)(de)(de)(de)(de)濃度(du)低于0.050g/m2時，通(tong)常能保(bao)(bao)證底(di)片具有較長的(de)(de)(de)(de)(de)保(bao)(bao)存(cun)壽命。
將經(jing)過處理的未(wei)使(shi)用過的膠(jiao)(jiao)片用膠(jiao)(jiao)片推薦(jian)商推薦(jian)的溶液進行化學蝕刻(ke)，然后(hou)將所得到(dao)的圖(tu)像與代表各種濃度的典型圖(tu)像在(zai)日光下進行肉(rou)眼對(dui)比，據此評(ping)定硫代硫酸根(gen)離子的含量。上述試(shi)驗應(ying)在(zai)膠(jiao)(jiao)片處理后(hou)1周內(nei)完(wan)成。
產品底(di)片的沖洗(xi)條件發(fa)生改變，應重(zhong)新(xin)(xin)進行底(di)片碗(wan)代(dai)硫酸根離子(zi)的含量的測(ce)定(ding)。若檢(jian)測(ce)發(fa)現硫代(dai)硫酸根離子(zi)的濃度(du)大(da)于0.050g/m2時，應采(cai)取(qu)(qu)以(yi)下行動∶ 停止顯影并采(cai)取(qu)(qu)糾(jiu)正措施(shi)；重(zhong)新(xin)(xin)處(chu)理參(can)考(kao)底(di)片（定(ding)影+沖洗(xi)）；重(zhong)新(xin)(xin)檢(jian)測(ce)參(can)考(kao)底(di)片；重(zhong)新(xin)(xin)處(chu)理所(suo)有缺陷底(di)片。
B.14 驗收(shou)標準
B.14.1 核安全2級焊接接頭
出現下列情況，應拒(ju)收(shou)∶
a. 任何裂紋、未(wei)熔(rong)合、蜂窩(wo)狀(zhuang)缺(que)陷、未(wei)焊透或(huo)咬(yao)邊；
b. 任何長度大于6mm和e/3的較小值的單個氣(qi)孔；
c. 在12e或150mm兩值中較小(xiao)者(zhe)的(de)長(chang)度上(shang)，任何(he)長(chang)度大于e的(de)密集氣孔(kong)或線性氣孔(kong)；如果兩個氣孔(kong)間距小(xiao)于其中較大氣孔(kong)直徑的(de)6倍，則視為屬于同一(yi)密集氣孔(kong)或線性氣孔(kong)；
d. 任(ren)何最大尺(chi)寸L大于(yu)或等于(yu)表(biao)B.3給(gei)定(ding)值的任(ren)何單個夾渣(zha)；
e. 在12e長(chang)度(du)(du)上，任何長(chang)度(du)(du)大(da)于(yu)e的(de)(de)一(yi)(yi)組夾(jia)渣；如果兩個夾(jia)渣間距小(xiao)于(yu)其中較大(da)夾(jia)渣長(chang)度(du)(du)的(de)(de)6倍，則認為它們(men)屬于(yu)同一(yi)(yi)組夾(jia)渣。
B.14.2 核(he)安全3級焊接(jie)接(jie)頭
出現下列(lie)情況，應拒(ju)收∶
a. 任何裂紋(wen)、未熔合、蜂窩狀缺陷、未焊透(tou)或咬邊；
b. 任何長(chang)度(du)大于(yu)6mm和e/3的較小值的氣(qi)孔；
c. 在12g或(huo)150mm 兩值中(zhong)較小者的長(chang)度上(shang)，任何長(chang)度大于e的密(mi)集氣孔(kong)或(huo)線性氣孔(kong)。如(ru)果兩個氣孔(kong)間距小于其中(zhong)較大氣孔(kong)直徑的6倍，則視為(wei)屬于同一密(mi)集氣孔(kong)或(huo)線性氣孔(kong)；
d. 任何最大尺(chi)寸L大于或等(deng)于表B.4給定值(zhi)的任何單個夾渣；
e. 在12e長度(du)上，任何(he)長度(du)大于(yu)2e的一組夾渣(zha)(zha)；如(ru)果兩個夾渣(zha)(zha)間距(ju)小于(yu)其中較(jiao)大夾渣(zha)(zha)長度(du)的6倍，則認為它們屬(shu)于(yu)同一組夾渣(zha)(zha)。
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